Sanayi kuruluşları rekabet koşullarında kendilerine yer bulabilmek için kaynaklarını doğru kullanmak ve verimliliği artırmak amacıyla birçok proje yürütmektedir. Bakım operasyonlarında gerçekleştirilmek istenen iyileştirmeler de bu projeler içerisinde kendilerine oldukça geniş yer bulmaktadır. Kuruluşlarda uygulanan bakım programlarının etkinliği verimlilik ve kaynakların doğru kullanılmasının yanında proses kazalarının yaşanmaması için de önem arz etmektedir.
Global ölçekte proses kazaları incelendiğinde bakım programlarında yaşanan aksaklıklar kazaların belirgin olmayan teknik kök nedenleri olarak göze çarpmaktadır. Bakım programlarında yaşanan aksaklıklar ile işlevselliğini kaybeden kontrol ekipmanları, üretim devamlılığının ön plana alınması ile bakımları geciktirilen ve arızaya bırakılan ekipmanlar proses kazalarının yaşanmasında önemli rol oynamaktadır.
2005 yılında yaşanan Buncefield Depolama Tesisi kazasının HSE tarafından yayınlanan inceleme raporuna göre belirgin kök nedenler seviye ölçüm sisteminin ve yüksek seviye svicinin arızası olarak görülse de belirgin olmayan kök nedenler;
- Güvenlik kritik ekipmanların doğru belirlenmemesi ve buna bağlı olarak yetersiz bakım uygulamaları
- Tank dolumunda yetersiz yönetim sistemi unsurları
- Prosedürlerin doğru uygulanmaması
- Aşırı iş yükü
- Ekonomik nedenlerle ‘Operasyonun devamlılığı’ kültürü
olarak sıralanmıştır.
Yaşananlardan alınan dersler, belirginleşen yönetmelikler ve standartlar kuruluşlara daha etkin bakım programı oluşturma yönünde yol gösterici olmuştur.
Kuruluşlarda bakım programının yeniden ele alınmasının gerektiğini gösteren semptomlar;
- Plan dışı bakım ve onarımların artması
- Bakım maliyetlerindeki artışlar
- Bakım stratejisinde üretici verilerine doğrudan ve gönülden bağlılık
- Ekipmanlarda sürekli meydana gelen sızıntılar, yayılımlar ve döküntüler
- İşlevselliğini kaybeden kontrol ve ölçüm cihazları
- Bakım yönetimi kapsamında belirlenen hedeflerde meydana gelen sapmalar
şeklinde sıralanabilir.
Tarihsel olarak bakım yaklaşımları incelendiğinde basitçe bozulduğunda tamir et yaklaşımı zaman içerisinde yüksek güvenilirlikte donanımlar ile sistem kullanılabilirliklerine, üretici verileri ile planlanan bakım programlarından istatistiksel yöntemler ile kuruluşun kendi verileri ile geliştirdiği bakım programlarına kadar ilerlemiştir. Bakım anlayışında değişen yaklaşımlar Tablo 1 de incelenmiştir.
Tablo 1. Bakım Anlayışında Değişen Yaklaşımlar[1]
| 1. Nesil ( – 1950) | 2. Nesil (1950- 1990) | 3. Nesil (1990- ) |
| · Bozulduğunda tamir et | · Programlı bakımlar
· Bakım faaliyetlerini planlama ve kontrol sistemleri |
· Daha yüksek donanım güvenilirliği ve sistem kullanılabilirliği
· Daha fazla emniyet · Çevreye zarar vermeme · Daha iyi ürün kalitesi · Daha az maliyetli bakım |
Tamamen bilimsel yöntemler ile geliştirilen bakım programları beraberinde tehlikeleri kabul edilebilir seviyelere indirgeyen sistemler, takım çalışmaları ile güvenlik kültürü yükselen kuruluş çalışanları ve optimize edilmiş bakım programları ile gereksiz maliyetlerden kurtulan kuruluşlar yaratabilmektedir. Kuruluşlarda ortaya koyulan programların temel hedefi güvenilirlikleri en üst düzeyde ekipmanlar ile kullanılabilirlikleri en üst düzeyde sistemlere ulaşabilmektir.
Global ölçekte iyi uygulama örnekleri ve projeler incelendiğinde arızalandığında proses kazası oluşturma riski bulunan ve finansal açıdan kuruluşa yüksek maliyet çıkartan ekipmanlar iyi analiz edilmelidir.
Bakım programlarının, prosesin işlemesi ve kazaların yaşanmaması için dikkatle hazırlanması gerekmektedir. Kuruluşta bulunan tüm ekipmanların incelenerek koruyucu bakım görevi atanması gereken ekipmanlar sınıflandırılmalı ve buna göre yıllık bakım programları oluşturulmalıdır.
Kritiklik Analizinde Farklı Yaklaşımlar
Kuruluşta bulunan tüm ekipmanlara koruyucu bakım görevi atanması, kaynakların doğru kullanılmadığı bir programı beraberinde getirir. Uygulanması gereken, tüm ekipmanların belirlenen kriterler ışığında filtrelenmesi ve kritiklik analizinin gerçekleştirilmesidir. Kuruluşlar kritiklik analizlerini geliştirdikleri farklı yöntemler ile gerçekleştirmektedir.
Kritiklik analizinde ekipman arızalarının sonuçları sırasıyla güvenlik sorunları ve ekonomik çıktılar olmak üzere iki ana başlıkta incelenmelidir. Ayrıca yasal zorunluluk dolayısıyla koruyucu bakım programları dahiline alınması gereken ekipmanlarda kendi sınıflarında olmalıdır.
Ekipman kritiklik analizinde ekipmanın tekli arızası göz önüne alınmalıdır. Aksi durumda kuruluşta bulunan tüm ekipmanlar kritik ekipman olarak nitelendirilebilir ki bu da hatalı bir bakış açısıdır. İkili arıza analizi yalnızca ekipman arızasının gizli olduğu durumlarda gerçekleştirilmelidir. [2]
Kritiklik analizi etkin bakım programı oluşturulmasında anahtar rol oynamaktadır. Dikkatli oluşturulmamış bir kritiklik analiz formatı etkinleştirilmesi istenilen koruyucu bakım programının hantallaşmasına veya gözden kaçırılan ekipmanlar ile tesis güvenilirliğinin tehlikeye atılmasına neden olabilir.
Ekipmanın kritikliği için bir başka uygulama örneği de güvenlik, üretim ve maliyet kırılımları belirli yüzdeler vererek ekipmanı incelemektir. Yaklaşımda kritiklik Şekil 1 de verilen yüzdeler ile oranlanarak tanımlanmaktadır.
Şekil 1. Ekipman Kritiklik Kırılımları
Belirlenen yüzdelerde verilen kararlar Tablo 2 de belirtilen düzeylere göre yapılmaktadır.
Tablo 2. Ekipman Kritiklik Düzeyleri
| Ölçüt | Kısaltma | Ağırlık | Düzeyler |
| Emniyete Etki | S | %40 | (3) Çok Önemli
(2) Önemli (1) Normal |
| Üretime Etki | P | %40 | (3) Çok Önemli
(2) Önemli (1) Normal |
| Maliyete Etki | C | %20 | (3) Yüksek Maliyet
(2) Normal (1) Düşük Maliyet |
Ağırlık oranları ve düzeylere göre elde edilen kritiklik endeks değeri Tablo 3 de verilen aralıklara göre kategorilendirilir.
Tablo 3. Kritiklik Endeksi
| Kritiklik Kategorisi | Kritiklik Endeksi |
| A | 3.0 – 2.5 |
| B | 2.5 – 2.0 |
| C | 2.0 – 1.5 |
| D | 1.5 – 1.0 |
Kategorilere ayrılan kritik ekipmanlara bakım programının oluşturulduğu kuruluşun ve proje ekibinin aldığı kararlara göre koruyucu bakım görevi atanır. [3]
Kalitatif RCM olarak nitelendirilen bu yaklaşımda yoruma açık düzey belirleme karmaşık ve güvensiz bir analiz sonucu ortaya çıkartabilir.
Yine kritiklik analizi için kullanılan bir başka yöntem, ekipman arızasının kuruluşta yaratacağı sonucun farklı derinliklerde sorular ile araştırıldığı risk keşfi yaklaşımdır. Bu yaklaşım çeşitli yazılımlarda hazır gelen sorular ile gerçekleştirebileceğiniz görece daha basit bir uygulama örneğidir. Analizi gerçekleştiren ekibin ve kuruluş güvenlik kültürüne göre sorular detaylandırılarak yaklaşım zorlaştırılarak sonuç daha net hale getirilebilir.
Kuruluşlar gerçekleştirdikleri tehlike ve işletilebilirlik, koruma katmanları analizi, hata ağacı analizi gibi tehlike ve risk değerlendirme araçlarını da kritik ekipman belirleme metodu olarak kullanmaktadırlar. Bu yaklaşımda proses sapmalarına neden olan ekipmanlar ve proses sapmalarından korunmak amacıyla tasarlanmış ekipmanlar kritik ekipman olarak nitelendirilmektedir.
Kritiklik analizinde kuruluşta proses tehlikesine yol açmayacak ancak ekonomik anlamda kritik olabilecek ekipmanlar için aşağıdaki sorular yol gösterici olabilir;
- Ekipman arızası sonucunda gerçekleştirilecek restorasyon maliyetli mi?
- Uygulanması gereken düzeltici bakım maliyetli mi?
- Ekipmanın arızası üretimi etkileyecek seviyede mi?
- Yedek parça tedariği uzun sürüyor mu? [2]
Ekonomik değerlendirme kuruluşlara, koruyucu bakım programına alınmayan ekipmanlarda oluşacak arızalara uygulanacak düzeltici bakım ve onarım süreçleri ile ekipmanın koruyucu bakım programına alındığında ortaya çıkacak maliyetin karşılaştırılması fırsatını sunacaktır. Bu noktada gerçekleştirilecek ekonomik analiz ekipmanın koruyucu bakım programına alınması sonucunu verebilir.
Kritiklik Analizinde Doğru Yaklaşımın Seçilmesi
Global çalışmalar incelendiğinde kritiklik analizinde güvenlik, üretim ve maliyet odaklı bir yaklaşım oluşturulduğu görülmektedir. Kuruluşlar için kritiklik analizinin hatalı yapılması beraberinde güvenilirlik hedefinden uzaklaşılmasına neden olabilir. Bu bağlamda farklı amaçlar için gerçekleştirilen bir analiz çıktısı olarak kritik ekipman belirlenmesi doğru bir yaklaşım değildir. Örneğin kuruluşta gerçekleştirilen tehlike ve işletilebilirlik çalışmasında sapmalara neden olan ekipmanlar kritik olabilirler ancak çalışma tüm tesisin kritik ekipman envanterinin çıkartılmasında yeterli olmayacaktır. Kritiklik analizi farklı bir analizin çıktısı olarak değil kendi başına bu çıktının elde edilmesi için gerçekleştirilmelidir. Ekipmanlarda gerçekleştirilecek kritiklik analizinde özellikle tek başına ekipman arızası, arızanın gizliliği ve gerekli ise ikili arıza analizi gerçekleştirilerek kritik ekipmanlar belirlenmelidir. Ayrıca ekipmanların tüm fonksiyonları ele alınarak fonksiyon kayıpları kök nedenleri ile ele alınmalıdır. Kritiklik analizinde etkin ve uygulanabilir koruyucu bakım görevlerinin atanabilmesi için analizi gerçekleştirecek bir ekip oluşturulmalıdır. Ekip içerisinde proses güvenliği tecrübesi, operasyonel tecrübe ve bakım tecrübesine sahip üyelerin olması çalışmanın etkinliğini ve sonuçların uygulanabilirliğini artıracaktır.
Kritiklik analizinde kuruluşlar, uyguladıkları sistematiği yönetim sistemleri içerisinde akış diyagramı şeklinde yayınlamalıdır. Bu noktada hangi ekipmanın kritiklik analizine nasıl tabi tutulduğu, neden kritik olarak değerlendirildiği gibi soruların cevapları belirtilmiş olacaktır. İlerleyen süreçlerde ekibe yeni katılan üyeler için öğrenilmesi ve adaptasyonu kolay bir süreç yaratılmış olur. Aynı zamanda kuruluşlarda yaşanan değişimler kritik ekipman envanterinin revize edilmesini gerektirebilir. Yine yönetim sisteminde belirgin şekilde açıklanabilecek sistematik ile envanterin ne zaman revize edileceği insan faktöründen bağımsız olarak netleştirilmiş olacaktır.
Kaynaklar
[1] Moubray, J., 1997, Reliability Centered Maintenance, Industrial Pres, New York
[2] Bloom, N., 2006, Reliability Centered Maintenance Implementation Made Simple, McGraw-Hill, USA
[3] Afefy, I., 2010, Reliability Centered Maintenance Methodology and Applications: A Case Study
