Yaşanmış Kazalar ile Endüstriyel Güvenliğin Gelişimi

Yusuf Mert SÖNMEZ

Kimya Yüksek Mühendisi

 

Giriş

 Bazı endüstrilerde kan ile yazılmış kurallar vardır. Bunların başında havacılık ve proses endüstrisi gelir. Kan ile yazılmış kural, yaşanan bir acı tecrübe sonrasında dersler çıkararak gelecek üretimlerde veya sistemlerde zorunlu uygulanacak kuralları belirtir. Örneğin akaryakıt sektöründe bir terminalde meydana gelen benzin ürünün taşması ve bir felaket meydana getirmesi neticesinde tank taşma önleme sistemleri standartlara girmiş ve güvenlik standartlarını geliştirmiştir. Bir başka örnek ise Seveso kazası sonrasında uygulanmasına karar verilen Seveso Direktifi’dir.

Proses endüstrisinin petrokimya ve demir-çelik merkezli dallanması ve artan talebe yönelik üretim hacimlerinin artması kaza sıklıklarının 1970’lerde artmasına sebep olmuştur. Kazalar yaşandıkça finansal çıktılar daha yüksek sesler ile konuşulmakta ve gerekli tedbirlere ayrılacak yatırımlar için gerekçeler oluşmaya başlamıştır. 1970’lerde dünya genelinde kazalar ve olaylar sebebiyle meydana gelen üretim kayıplarının ülke ekonomilerine etkileri araştırılmış ve önlemeye yönelik yatırımlarda hükümetlerin destekleri artmaya başlamıştır.

Bu durumun sebebini inceleyecek olursak, 1960’larda kimya, akaryakıt ve petrokimya alanlarında ciddi teknolojik gelişmeler meydana gelmiştir. Sonucunda basınç ve sıcaklık gibi proses parametrelerinde daha ciddi koşullarda üretimler mümkün olmuş ve bu durum daha yüksek enerji depolayan sistemlerin tehlikelerini meydana getirmiştir. Yüksek basınç ve sıcaklık şartları ekipman malzemelerinde ve proses kontrol konularında yeni talepler yaratarak teknolojik gelişimin önünü açmıştır. Yine aynı yıllarda üretim talebinin artması neticesinde tesis kapasitelerinde artışa gidilmiştir. Bu artış 1960’lı yıllarda yaklaşık 10 kat olarak nitelendirilmektedir. Kapasite artışı hammade, yarı ürün ve ürün arasında bağlantı ihtiyacını artırmış ve operasyonlarda kritik parametrelerin tepki süreleri ile ilgili operasyonel riskleri artırmıştır. Hasar önleme hususunda günümüze dek yaşanan kilometre taşları Şekil 1’de verilmiştir. Yaşanan her kaza yeni kurallar ile birlikte yeni teknolojilerin gelişmesi için fırsatlar yaratmaktadır. Kazalar sonrası gelişen teknolojiler Tablo 1’de detayları ile incelenmiştir.

Tablo 1. Kazalar sonrası gelişen teknolojiler

Yıl	Kaza	Gelişen Teknolojinin Tanımı
1974	Flixborough	Risk değerlendirmelere ilgi artmıştır Değişim Yönetimi’ne giriş HazOp çalışmalarına giriş
1976	Seveso	Kendinden güvenli tasarımların gelişmesi Acil durum planlama ve müdahalesinin gelişmesi
1984	Bhopal	Runaway reaksiyonlar üzerine araştırmalar Sonuç modelleme üzerine çalışmalar Kendinden güvenli sistem tasarımları
1988	Piper Alpha	İş izin sistemi ve olay raporlama sistemleri Acil durum müdahelesinin geliştirilmesi Güvenlik eğitimlerinin geliştirilmesi Tasarım değişikliklerinin yönetilmesi
2005	BP Texas City	Risk değerlendirme ve değişim yöneitminin iyileştirilmesi Yöneticiler ve yönetik kurulu dahil proses güvenliği farkındalığı Uygun fiziksel ve mekanik bariyerlerin kullanımı İş güvenliği ve proses güvenliği göstergeleri
2009	Montara	Güvenlik tedbirleri için risk değerlendirme çalışmaları Risk değerlendirmeler için kabul edilebilir seviyenin düşürülmesi Operatörlere acil durum bilgi desteği Paydaşlar ile bilgi alışverişi
2010	Deepwater Horizon	İşletme izin şartlarının zorlanması Güvenlik kültürü artışı Sistem, oprasyon ve risk farkındalığının artırılması
2013	West Fert.	Acil durum müdahale prosedürlerinin geliştirilmesi Güvenlik prosedürlerinin geliştirilmesi

Kazalar sonrası kök sebeplerin değerlendirilmesi ve dersler çıkarılması ile birlikte özellikle aşağıdaki konularda iyileştirmeler planlanmıştır:

Proses Bilgi Yönetimi

Proses bilgi yönetimi kayıt altına alınan, saklanan ve zaman içerisinde güncellenen; yazılı teknik dokümanlar ve spesifikasyonlar, proses ekipmanlarının tasarım, fabrikasyon ve kurulum dokümanları, mühendislik çizimleri ve hesaplamalar, güvenli operasyon limitleri, proses güvenlik limitleri, proses akış diyagramları, güvenlik bilgi formları gibi tesis proses güvenliğinin temellerini oluşturan dokümanların yönetilmesine odaklanmaktadır.

Proses Tehlike Analizi

Tehlike belirleme ve risk analizinde kuruluşların yaşam döngüsü süresince tehlikelerin nasıl belirleneceği ve risklerin nasıl değerlendirileceğinin çerçevesinin çizilmesi amaçlanmaktadır. Tehlike belirleme ve risk analizi kurgusu; kuruluşta çalışanların, kullanılan varlıkların, çevre kuruluşların ve doğanın korunması için kuruluş yaşam döngüsündeki farklı fazlarda kullanılacak yöntemleri ve risk tolerans değerlerini kapsar.

Tehlike belirleme ve risk analizi çalışmaları; tehlikenin belirlenmesi, istenmeyen olayların yaşanmasına neden olabilecek kök sebeplerin araştırılması, istenmeyen olayların tüm sonuçlarının değerlendirilmesi ve kök sebep sonuç çiftlerinin gerçekleşme ihtimallerinin analizini kapsar. Bu çalışmalar gerçekleştirilirken birçok farklı araç kullanılmaktadır. Tehlike belirleme ve kalitatif risk analizi araçlarına örnek olarak; tehlike ve işletilebilirlik çalışması (HAZOP Study), kontrol formları, what-if analizi ve hata modları ve etkileri analizi (FMEA), koruma katmanları analizi (LOPA) ve hata ağacı analizi (FTA) örnek olarak verilebilir.

Değişim Yönetimi

Değişim yönetimi, değişim sebepli oluşabilecek yeni tehlikelerin veya artabilecek mevcut tehlikelerin farkedilmesi ve tedbir alınması açısından oldukça önemlidir. Değişim yönetimi bir değişim ihtiyacını doğuran tetikleyici ile başlamaktadır. Bu tetikleyici genellikle personel talepleri, müşteri talepleri, verimlilik/proses/kalite problemleri, konfor problemleri, yasal kuruluş veya şirket içi/dışı denetimler olabilmektedir. Tetikleyicinin ardından değişim yönetimi süreci; değişim talebinin oluşturulması, bu değişim sürecinin koordinasyonu, tehlikelerin belirlenmesi, aksiyon planı oluşturulması, değişimin onaylanması ve uygulaması ile tamamlanır.

Acil Durum Yönetimi

Proses güvenliği yönetiminde risklerin yönetilmesi kapsamında ele alınan bir element olan acil durum yönetimi;

• Olası acil durumlar için planlama,
• Planı uygulayabilmek için gerekli kaynaklar,
• Planın iyileştirilmesine yönelik tatbikatların yapılması ve tatbikat sonuçlarının değerlendirilme yöntemleri,
• Çalışanları, alt yüklenicileri, komşu kuruluşları, tesis yakınında yerleşik mesken ve insan popülasyonunun olduğu alanları ve yerel otoriteleri ne yapmaları gerektiği ve nasıl haberdar olacakları,
• Paydaşlar ile iletişimin nasıl sağlanacağı kapsamlarını içermektedir.

Varlık Bütünlüğü ve Güvenilirlik

Varlık bütünlüğü ve güvenilirlik sistemi bir ekipmanın veya enstrümanın doğru tasarlanması, doğru kurulması ve servis ömrü boyunca fonksiyonunu doğru yerine getirmesi için yapılan çalışmaların bütünüdür. Bu sistem kapsamında gerçekleştirilen çalışmalar proseslerde kritik görülen ekipmanların;

• Doğru tasarımı
• Doğru kurulumu
• Devreye alma aşamasında gerçekleştirilen çalışmaların gözden geçirilmesini
• Operasyonların tasarım limitleri içerisinde gerçekleştirilmesini
• Doğru bakım görevlerinin ve periyotlarının belirlenmesini
• Bakımların zamanında ve eksiksiz gerçekleştirilmesini
• Arızaların ve bakım esnasında tespit edilen eksikliklerin raporlanmasını ve analiz edilerek aksiyon planlarının oluşturulmasını
• Ömrünün iyi analiz edilerek zamanında devreden çıkarma ve yenileme işlemlerinin yapılmasını

sağlamaya odaklanmaktadır.

Varlık bütünlüğü ve güvenilirlik sistemi proses güvenliği dışında operasyonel kritikliği olan ekipmanlarda ve proseslerde de verimlilik ve işletilebilirlik açısından olumlu çıktılar elde edilebilecek bir sistemdir.

Sonuç

Sonuç olarak yaşanmış kazalardan edinilen dersler değerlendirildiğinde özellikle güvenlik kültürü artışı ve sistematik değerlendirme yöntemlerinin geliştiği görülmektedir. Kuruluşların proses güvenliğini iyileştirme yolculuklarında sürecin güvenlik kültürünün değerlendirilmesi ve hedef belirlenerek iyileştirme çalışmalarının güvenlik kültüründen başlatılması önerilir.

Yaşanmış Kazalar ile Endüstriyel Güvenliğin Gelişimi gibi diğer teknik yayınlarımızı incelemek için tıklayınız.